Hugong HGLW ファイバーレーザー溶接機によるレーザー溶接の進化

May 15, 2023

手作業による溶接機、トーチ、金属の間に存在する密接な関係は、少なくとも最近まで、レーザー溶接技術の開発者によって再現されたものではありません。 レーザー溶接を伴うほとんどの金属加工アプリケーションでは、人間の関与は通常、固定されたワークピースの周囲を移動するレーザー溶接ヘッドを使用するロボットのプログラミングに限定されます。 それは手持ち式レーザー溶接システムが導入されるまでのことでした。

レーザー溶接により、厚い金属、薄い金属、反射性の金属、および異種金属の接合が可能になります。 従来のアーク溶接法では困難または不可能であった、厚い金属、薄い金属、反射性の異なる金属の溶接をレーザーで行うことができます。

このテクノロジーにより、初心者の溶接工でも、従来のアーク溶接プロセスよりも早く作業に慣れることができます。

レーザーの堅牢な性質により、溶接を行う前に金属を事前にブラシで磨いたり完全にきれいに研磨したりする必要がなく、準備作業にかかる時間と費用を節約できます。

レーザー溶接は新しいものではありません。 このテクノロジーは、自動車、医療、防衛、航空宇宙などの特定の業界で長年にわたって普及してきました。 これには、OEM とそれらにサービスを提供するサプライヤーが含まれます。 この分野でもレーザー溶接はどこにでもあるわけではありませんが、珍しいものでもありません。

それでも、これらのニッチ市場を超えて一般的なカスタム製造の領域に足を踏み入れてみると、レーザー溶接が依然として真の希少品であることがわかるでしょう。 製造業者がレーザー溶接を提供しているとしても、それは特殊なプロセスに留まり、一部の作業に利用されます。

アーク溶接は、2 つの金属片を接合するほとんどの製造工場で依然として主流の方法です。 正確にはなぜでしょうか？ 以前は量が懸念されていたかもしれませんが、現在では多くのカスタム製造業者がロボット アーク溶接を採用し、大きな成功を収めています。 現在の主な懸念事項は、部品の取り付けと固定、そして多くの部品がレーザー溶接要件を考慮していない設計になっているという事実に関係しています。

これらの課題は現実のものですが、それを克服することはあなたが思っているほど難しいことではありません。 これは、レーザー溶接の進化だけではなく、レーザー切断や曲げなどの上流工程の精度や、固定具への新たなアプローチのおかげでもあります。

レーザー溶接では、製造者は溶接ギャップの公差や治具の要件だけでなく、金属製造のプロセス全体について新たに考える必要があります。

レーザー溶接の科学は大きな進歩を遂げました。 切断と同様に、レーザーによる溶接も、特定の材料がレーザーのエネルギーをどのように吸収するかを分析することになります。 溶接および切断用のファイバー レーザーは、電源から送達ファイバーを通って移動するときとほぼ同じように動作します。

違いは処理ヘッドで発生します。 材料表面から数ミリメートル上に配置された切断ヘッドはビームの焦点を合わせ、アシストガス (レーザーの「切断ツール」) が溶融材料を排出して切り溝を作成します。 ファイバーレーザー溶接ヘッドは材料表面から離れた位置で動作し、最適な溶接を実現するようにビームを集束します。 また、アーク溶接と同様に、レーザー溶接では溶接部を大気から保護するためにガス (アルゴンなど) を使用します。

レーザーはカスタム製造業者の切断部門を永遠に変えましたが、近いうちに溶接部門にも同じことが起こるかもしれません。

カスタム製造における一般的な用途では、レーザー溶接は自己生成的です。 つまり、溶加材を使用していません。 これにより、消耗品のコストが削減され、溶接後の仕上げ要件が最小限に抑えられます。 集中した入熱、速い溶接移動速度、最小限の HAZ のおかげで、特定のサイズのほとんどのレーザー溶接部品は、溶接直後に触れても冷たくなっています。 これらの部品は、製造現場で最も時間のかかるプロセスの 1 つである溶接後の研削を省略できます。 部品にその後の研磨が行われる場合は、通常、特定の外観上の要件を満たすためです。

Hugong 手持ち式スイングレーザー溶接機の紹介 Hugong HGLW ファイバー レーザー溶接機は 1kW、1.5kW、2kW の電源で利用でき、最大溶接厚さは 8mm です。 機械はコンパクトな設計で、出荷前に完全に組み立てられています。

詳細については、TRM Supplies（TEL 011 974 7744）にお問い合わせいただくか、www.trmsupplies.co.zaをご覧ください。